2.注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控製鍵盤操作、電（diàn）器控製櫃操作（zuò）和液壓係統操作三個（gè）方麵。分別進行注射過程動作（zuò）、加料動作、注射壓力、注射速度、頂（dǐng）出型式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監控，注射壓力（lì）和（hé）背壓壓力的調節等。
3.注（zhù）射過程動作選擇：一般注塑機既可手動操作，也可以半自（zì）動和全自動操作。手動操作是在一個生（shēng）產周期中，每一個動作（zuò）都是由（yóu）操作者撥動操（cāo）作開關而實現的。一般在試機調（diào）模時才選用；半自動操作時機器可以自動完成一個工（gōng）作周期的動作，但每（měi）一個生產周期完畢後（hòu）操作（zuò）者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方（fāng）可以繼續下一個周期的生產（chǎn）；全自動操作時注塑機在完成一個工（gōng）作周期的（de）動作後，可（kě）自動進入下一個工作周期。在（zài）正（zhèng）常（cháng）的連續工作過程中無須停機進行控製和調整。但（dàn）須（xū）注意，如需要全自動工作（zuò），則：
(1)中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；
(2)要及時加料；
(3)若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的（de），如給機器模具噴射脫模劑等。正常生產時，一般選用半自動（dòng）或（huò）全自（zì）動操作。操作開始時，應根據生產（chǎn）需要選（xuǎn）擇操作方式(手動（dòng）、半自動或全自動)，並相應撥動手動、半自動或（huò）全自動開關。半自動及全自動的工作（zuò）程序已由線路本身確定好，操作人員（yuán）隻需在電（diàn）櫃麵上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等（děng），不會因操作（zuò）者調錯鍵鈕而使工作程序出現混亂。當（dāng）一個周期中各個動作（zuò）未調整妥當之前，應先（xiān）選擇手動操作，確認每個動作正常之後，再選擇（zé）半自動或全自動操作。
4.預塑動作選擇：根據預塑（sù）加料前後注座是否後退，即（jí）噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇。
(1)固定加料：預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模（mó）具（jù），注座也不移動。
(2)前加料（liào）：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑（sù）完畢，注座後退，噴（pēn）嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用（yòng）模（mó）具注射孔（kǒng）抵（dǐ）助噴（pēn）嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴（zuǐ）流出，預塑（sù）後可以避（bì）免噴嘴和（hé）模（mó）具長時間接觸而產（chǎn）生熱量傳遞，影響它們（men）各自（zì）溫度的相對穩定。
(3)後加料：注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然（rán）後預塑，預塑完再注（zhù）座前（qián）進。該動作適（shì）用於加工成型溫度（dù）特別窄的塑（sù）料，由於噴嘴與模具接觸時間短，避免（miǎn）了熱量的流失（shī），也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射結束、冷卻計時器計時完畢後，預塑動作開始。螺（luó）杆旋（xuán）轉將塑料熔融並擠送（sòng）到螺杆頭前麵。由於螺杆前端的止退環（huán）所起的單向閥的作用，熔融塑料積存在機筒的前（qián）端，將螺杆向後迫退。當螺杆退到預定的位置時(此位置由行程開關確定，控製螺杆後退的距離，實現定（dìng）量加料)，預塑停止，螺杆停止轉動。緊接著是倒縮動作，倒縮（suō）即螺杆作微量的軸向後退（tuì），此動作（zuò）可使聚集在噴嘴處的（de）熔料的壓力（lì）得以解除，克服由於機筒內（nèi）外壓力的不平衡而引起的“留涎”現（xiàn）象（xiàng）。若不需要倒縮（suō），則應把倒縮停止開關調到適當位置，讓預塑停止開關被壓上的同（tóng）一時刻，倒縮停止開關也被壓上。當螺杆（gǎn）作倒縮動（dòng）作後退到壓上（shàng）停止開關時，倒縮停（tíng）止。接著注座開始後退。當注座後退至壓上（shàng）停止開關時，注座停止後（hòu）退。若采用固定加料方式，則應注意調整好行程開（kāi）關的位置。一般生產多采用固定加料方式（shì）以節（jiē）省（shěng）注座進退操作時間，加快生（shēng）產（chǎn）周期。
5.注射壓（yā）力選（xuǎn）擇：注塑機的注射壓力由（yóu）調壓閥（fá）進行調節，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控製前後期注（zhù）射壓力（lì）的高低。普通中型以上的（de）注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低（dī）壓和先高壓後（hòu）低壓。高壓注射是由注射油（yóu）缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態下進入模（mó）腔。高壓（yā）注射時塑料入模迅速（sù），注射油缸壓力表（biǎo）讀數上升很快。低壓（yā）注射是由注射油缸通入低壓（yā）壓力油來實現的，注射過程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速（sù）下進入模腔。先高（gāo）壓後低（dī）壓（yā）是根據塑料種類和模具的實際（jì）要求從時間上來控製通入油缸的
壓力油的壓力高低來實現的。為（wéi）了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以采用更換不同直徑的螺杆或柱（zhù）塞的方法（fǎ），這樣既（jì）滿足了注射壓力，又充分發揮了機器的生產能力。在（zài）大型注塑機中往往具有多（duō）段注射壓力和多級注射（shè）速度控製功能，這樣更能保證製品（pǐn）的質量和精度。
6.注射速度的選擇：一般（bān）注塑（sù）機控製板上都有快速—慢（màn）速旋鈕（niǔ）用來滿足注射速度的要求。在液壓係統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油（yóu）路接通大流量時，注塑機實現快速開合（hé）模、快速注射等，當液壓油路隻提（tí）供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。
7.頂出形式的選擇：注塑機頂出形式有機械頂（dǐng）出和液壓頂（dǐng）出二種，有的還配有氣動（dòng）頂出係統，頂出次數設有單次（cì）和多（duō）次二種。頂出（chū）動作可以（yǐ）是（shì）手動，也可以是自（zì）動。頂出動作是由開模停止（zhǐ）限（xiàn）位開關來啟動的。操作者可根據需要，通過調節控製櫃上的頂出時間（jiān）按鈕來達到。頂出的速度和壓力亦可通（tōng）過控製櫃麵上的（de）開關來控製，頂針運動的前後距離由行程開關確（què）定。
8.溫度控（kòng）製：以測溫熱電偶為測溫元件，配（pèi）以電腦溫度控製板成為控溫裝置（zhì），控製料筒和（hé）模具電（diàn）熱圈電流的（de）通斷，有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。料筒電熱圈一（yī）般分為二段、三段或四段控製。電（diàn）器櫃上的電流表分別顯示（shì）各段電熱圈電流的大小。電流表的讀數是比較固定的，如果在運行中發現電流表讀數（shù）比較長時間的偏低，則可能電（diàn）熱圈發生了（le）故障，或導線接觸不良，或電熱絲氧化變細，或某個電熱圈燒毀，這（zhè）些都將使電路並（bìng）聯的電阻阻值增大而使電流下（xià）降（jiàng）。
在電流表有一定讀數時也可以簡單地用塑料條逐個在電熱圈（quān）外壁上抹劃，看料條熔融與否（fǒu）來判斷某（mǒu）個電熱圈（quān）是否通電或燒毀。如果機台無加熱動作，加熱故障根據發生頻（pín）率可能出現在：固態繼電器(或交流接觸器（qì）)損壞無電流（liú）輸入，感（gǎn）溫線損壞無加熱信號輸出，加熱圈損壞，溫控板損壞，主機板損（sǔn）壞（huài）。
9.合模控製：合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的（de）高壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。關妥安全門，各行程開關（guān）均給出信號，合模動作立（lì）即開始。首先是動模板以慢速啟動，前進一小短距離以後（hòu），原來壓住（zhù）慢速開關的（de）控製杆壓塊脫離，活動板（bǎn）轉（zhuǎn）以快速向前推進。在（zài）前進至靠近合模終點時，控製杆的另一端壓杆又壓上慢速開關，此時活動板又轉以慢（màn）速且以低壓前進。在低壓合模過程中，如果模具之間沒有任何障礙，則可以順利（lì）合攏至壓上高壓開關，轉（zhuǎn）高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動（dòng）作（zuò）。這段距離（lí）極短，一（yī）般隻有0.3~1.0mm，剛（gāng）轉高壓（yā）旋即就觸及合模（mó）終止限位開關，這時動作停止，合模（mó）過程結束。注塑機的合模結構有全液壓（yā）式和機械連杆式。不管是那一種結構形（xíng）式（shì），最後都是由（yóu）連杆完全伸直來實施合模力的。連（lián）杆的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程（chéng），也是四根拉杆受力被拉伸的（de）過程。合模力的大小（xiǎo），可以從合緊模的瞬間油壓表升起之最高值得知（zhī），合模力大（dà）則油壓表的最高值便高，反之（zhī）則低。較小型的（de）注塑機是不（bú）帶合模油壓表的（de），這時要根據連杆的伸直情況來判斷模具是否真的合緊。如果某台注塑機合（hé）模時連杆很輕鬆地伸（shēn）直，或“差一點點”未能伸直，或幾副連杆中有一（yī）副未完全伸直，注塑時就會出現（xiàn）脹模，製（zhì）件就會出（chū）現飛邊或其它毛病。
10.開模（mó）控製：當熔融塑料注射入模（mó）腔內及至冷卻完成後，隨著便是開模動作，取出製品。開模過程也分（fèn）三個階段。第一階段慢速開模，防止製件在（zài）模腔內撕（sī）裂。第二階段快速（sù）開模，以縮（suō）短開模時間。第三階段慢（màn）速開模，以減（jiǎn）低開模慣性造成的衝擊及振動。
